注：80%涂料問(wèn)題都是由于施工不當(dāng)造成的
達(dá)克羅涂覆工藝是將原料配成水溶性涂液，然后直接涂覆在經(jīng)過(guò)活化處理的工件表面，經(jīng)過(guò)烘干、燒結(jié)形成一層無(wú)機(jī)膜層。達(dá)克羅涂覆過(guò)程中的常見問(wèn)題你知道嗎？在達(dá)克羅涂裝過(guò)程中，達(dá)克羅涂層難免會(huì)出現(xiàn)問(wèn)題，有些缺陷是在涂層固化和干燥過(guò)程中發(fā)生的，有些則是在投入使用后才出現(xiàn)的。不良的施工涂漆程序會(huì)產(chǎn)生各種各樣的問(wèn)題。如果施工設(shè)備不適當(dāng)或者平時(shí)保養(yǎng)不好，或者施工人員技能不佳，則很容易產(chǎn)生涂層缺陷。有經(jīng)驗(yàn)的施工人員可以避免一些問(wèn)題，但是有些問(wèn)題是無(wú)法避免的。除了天氣條件對(duì)最終結(jié)果有重大影響時(shí)，我們要了解一些可能產(chǎn)生涂層缺陷的其它條件，這樣就可以有效地避免問(wèn)題的產(chǎn)生。
達(dá)克羅涂覆過(guò)程中的常見問(wèn)題與處理
1.涂液的不穩(wěn)定性
由于鋅粉密度比較大，配置涂料時(shí)極易沉淀，使涂液分層，為此必須選用高效增稠劑。采用聚丙烯酸鈉對(duì)涂液增稠，當(dāng)加入過(guò)量時(shí)，涂液極易凝膠，從而縮短使用期限。從涂液使用壽命和生產(chǎn)效率來(lái)看均不合適。
2.涂覆件表面色澤
用進(jìn)口原料涂覆后的工件，處理后表面色澤為銀白色。在生產(chǎn)過(guò)程中發(fā)現(xiàn)，鋅粉與鋁粉的配比對(duì)色澤影響最大，增加鋁粉量可增加工件的銀白色光澤。鋁粉量增加后，對(duì)工件的耐腐蝕性有一定影響。
3.鉻酸pH值的影響
達(dá)克羅涂液中，有一種必須考慮的組分，即鉻酸溶液。在實(shí)際配制過(guò)程中，如果鉻酸的pH值高，則鉻酸與漿液反應(yīng)非常劇烈，放出大量熱量，最后使整個(gè)溶液體系結(jié)塊、失效。如果再用水稀釋后涂覆，則工件表面附著力下降，極易起皮。
4.攪拌時(shí)間對(duì)鋅鉻膜層質(zhì)量的影響
達(dá)克羅涂液配料之后必須進(jìn)行攪拌，使?jié){料與鉻酸及其他組分混合均勻并反應(yīng)熟化。配好的涂液有使用期限，在密閉容器中存放，并不停攪拌，可使用3天。
5.潤(rùn)濕劑的影響
達(dá)克羅涂覆工件均為鋼鐵制件，涂液在工件表面潤(rùn)濕、鋪展好壞，直接影響圖層的質(zhì)量。如果潤(rùn)濕、鋪展不好，會(huì)使工件表面漏涂，需多次涂覆才能覆蓋工件表面，致使涂層不勻達(dá)克羅，達(dá)克羅涂覆過(guò)程中的常見問(wèn)題耐腐蝕性降低。
6.除油不凈
水基清洗劑：（原因分析）
1、除油槽濃度太低
2、除油溫度低，時(shí)間短
3、槽液老化
解決方案：
1、添加除油劑，調(diào)整濃度，測(cè)試指標(biāo)
2、除油槽適當(dāng)升溫或浸漬時(shí)間延長(zhǎng)
3、更換槽液
有機(jī)溶劑：（原因分析）
1、溶劑中含油量太高
2、除油時(shí)間太短
解決方案：
1、更換溶劑
2、調(diào)整時(shí)間
7.拋丸質(zhì)量不好原因分析：
1、拋丸氧化皮不凈
2、鋼丸有油
3、工件變形及碰傷
解決方案：
1、拋丸時(shí)間，電流
2、重新更換鋼丸
3、調(diào)整拋丸的裝載量，電流，時(shí)間（特殊工件不能拋丸）
8.槽液老化原因分析：
1、陽(yáng)光照射槽液
2、槽液中帶入酸、堿、磷酸、鹽酸或有機(jī)溶劑
3、槽液中帶入鋼丸，鐵銹
4、涂液指標(biāo)不正常
5、槽液不經(jīng)常更新
解決方案：
1、避免陽(yáng)光照射涂液
2、槽液盡量遠(yuǎn)離酸、堿及有機(jī)物等
3、定期清槽，用100目的過(guò)濾網(wǎng)過(guò)濾，同時(shí)槽液中放塊磁鐵。
4、每天做好槽液檢測(cè)，及時(shí)調(diào)整
5、嚴(yán)格控制槽液保存溫度（10℃），有必要時(shí)人為更新
9.成品附著力差原因分析：
1、除油不凈
2、拋丸質(zhì)量不好
3、槽液老化，指標(biāo)不穩(wěn)定及槽液有雜質(zhì)
4、燒結(jié)溫度不到，時(shí)間不夠
5、涂層過(guò)厚
解決方案：
1、檢查除油效果
2、檢查拋丸質(zhì)量
3、及時(shí)檢測(cè)槽液指標(biāo)，做好槽液調(diào)整
4、檢查燒結(jié)溫度及時(shí)間，做好調(diào)整
5、在保證涂覆量及鹽霧時(shí)間下，調(diào)整涂層厚度
10.成品工件有積液原因分析：
1、粘度過(guò)高，工件溫度過(guò)高
2、離心轉(zhuǎn)速慢，次數(shù)少，時(shí)間短
3、工件浸涂后有氣泡
4、特殊工件
解決方案：
1、降低粘度至范圍內(nèi)，工件充分冷卻至室溫才進(jìn)行涂覆工序
2、調(diào)整離心時(shí)間，次數(shù)，轉(zhuǎn)速
3、涂覆后的工件在網(wǎng)帶上用氣吹
4、根據(jù)需要可用刷子刷
11.成品防腐性能差原因分析：
1、除油不凈
2、拋丸質(zhì)量不好
3、槽液老化，指標(biāo)不穩(wěn)定及槽液有雜質(zhì)
4、燒結(jié)溫度太高或太低，時(shí)間不夠
5、涂覆量達(dá)不到
解決方案：
1、檢驗(yàn)員檢查除油效果
2、檢驗(yàn)員檢查拋丸效果
3、每天檢測(cè)槽液指標(biāo)，及時(shí)調(diào)整
4、檢查燒結(jié)溫度和時(shí)間及時(shí)調(diào)整
5、每涂做好涂覆量實(shí)驗(yàn)，以便調(diào)整工藝
12.達(dá)克羅液涂覆不上原因分析：
1、工件除油不干凈
2、工件有氧化皮或銹
3、涂液粘度、比重太低
4、過(guò)甩干
5、工件與槽液溫差太大
解決方案：
1、重新除油，用水膜法檢測(cè)
2、調(diào)整拋丸時(shí)間，直到拋丸質(zhì)量合格
3、調(diào)整涂液指標(biāo)
4、調(diào)整離心轉(zhuǎn)速，時(shí)間，次數(shù)
5、保證涂覆量適當(dāng)減少溫差
